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Immer eine Idee besser

Bis zu zehn verschiedene Zulieferer, viele Fachabteilungen beim OEM, zudem Werkzeughersteller und Versuchsdienstleister sind an der Entwicklung eines Frontend-Moduls beteiligt. Die verschiedensten Anforderungen dieser Entwicklungspartner müssen von den HBPO-Mitarbeitern berücksichtigt, koordiniert und daraus das für den Kunden bestmögliche Gesamtergebnis erzielt werden.

Das erfordert fachübergreifendes Know-how und große Sorgfalt. Denn beim Frontend entscheiden manchmal winzige Details über die Qualität. Zum Beispiel, wenn es um eine gleichmäßige Frontkontur geht, die zudem perfekt zu den Designvorgaben des Automobilherstellers passt. Oder um das zentrale Herzstück, den Montageträger, der ein passgenaues Fügen aller Komponenten mit möglichst wenigen Montageschritten sicherstellen muss.

Selbstverständlich setzen wir in der Modulentwicklung bei HBPO die neuesten Tools ein, um Entwicklungszeiten und -kosten zu minimieren. Und beweisen immer wieder Mut zu neuen Ideen. Zum Beispiel beim Forschungs- und Innovationsprojekt (IFP), das im Ergebnis zu weniger Bauteilen, aber mehr Funktion führte. Mit einer Frontend-Modul-Konzeption in Leichtbauweise hat HBPO zudem entscheidend zur Gewichtsreduzierung der Fahrzeuge beigetragen. Und damit auch zur Verminderung von Kraftstoffverbrauch und CO2-Emmissionen. Hinzu kommen Entwicklungen wie eine höhere Designfreiheit und zahlreiche andere innovative Lösungen für das Frontend in einem Modul. Vieles davon ist mittlerweile in Serie gegangen.

Dabei haben wir auch die Ökologie im Blick. Wir sind ständig auf der Suche nach Einsatzmöglichkeiten neuer Werkstoffe für Montageträger und verwenden dort zum Beispiel verschiedenste recycelbare Kunststoffe und Metalle. So sorgen wir immer wieder für den technischen, wirtschaftlichen und ökologischen Fortschritt beim Frontend.