Vorsprung durch Flexibilität

Die Entwicklung und Produktion eines Frontend-Moduls ist von hoher Komplexität geprägt: Die Integration unterschiedlichster technischer Komponenten, die Passgenauigkeit des Moduls, die Qualität der Bauteile, die Koordination der Zulieferer – diese und viele andere Anforderungen und Aufgaben müssen perfekt aufeinander abgestimmt werden.

Weil genau dafür sehr fachspezifisches Technologie-Know-how nötig ist, setzen viele Hersteller in der Automobilindustrie auf einen kompetenten Partner wie HBPO. Auf der Basis unserer langjährigen Erfahrung entstehen technisch, optisch und wirtschaftlich optimierte Gesamtlösungen.

Auch für die wichtigen Zukunftsbauten wie Leichtbau, CO2-Reduktion und Aerodynamikverbesserung im angestammten Bereich der Frontend-Module ist HBPO der kompetente Ansprech- und Entwicklungspartner für die Automobilhersteller.

Als Weltmarktführer werden wir auch künftig neue Maßstäbe im Markt setzen.

Bei einem komplexen Produkt wie einem Frontend-Modul ist ein stringentes Management unbedingt Voraussetzung für erfolgreiche und effiziente Arbeit. Nur so lassen sich Termine, Kapazitäten, Kosten und Qualität punktgenau steuern.

Wir von HBPO setzen auf:

Moderne Projektorganisation

Unsere Mitarbeiter arbeiten abteilungsübergreifend in Teams und überwiegend projektbezogen. Sie sind dabei für die gesamte Prozesskette verantwortlich. So lässt sich das breit gefächerte Know-how unserer Mitarbeiter in unserem welweiten Netzwerk für unsere Kunden bestmöglich einsetzen. Neben diesen flexiblen Strukturen sorgen standardisierte Prozesse für effektive, schnelle und qualitativ sichere Arbeitsabläufe.

Nullfehler Strategie

Die Nullfehler Strategie (0PPM) von HBPO beginnt schon in der Planungsphase eines Projekts und reicht bis zur Fertigung. Die Umsetzung dieser Strategie wird durch eine offene und rege Kommunikation sowie den permanenten Austausch von Ideen und Erfahrungen durch die Mitarbeiter ermöglicht und unterstützt.

Produkt-Innovationen

Effizienz bezieht sich bei HBPO auch auf die Gestaltung der Frontend-Module. Wir sind ständig auf der Suche nach noch wirtschaftlicheren Lösungen für unsere Kunden. Und das bedeutet: Mehr Funktion, weniger Bauteile und ein geringeres Gewicht des Frontend-Moduls. Im integrativen Frontend-Projekt (IFP) etwa ist es gelungen, die Anzahl der Bauteile im Gesamtsystem zu reduzieren und die Funktionalität um 20 Prozent zu erhöhen. Und das bei erheblich verringertem Gewicht.

Bis zu zehn verschiedene Zulieferer, viele Fachabteilungen beim OEM, zudem Werkzeughersteller und Versuchsdienstleister sind an der Entwicklung eines Frontend-Moduls beteiligt. Die verschiedensten Anforderungen dieser Entwicklungspartner müssen von den HBPO-Mitarbeitern berücksichtigt, koordiniert und daraus das für den Kunden bestmögliche Gesamtergebnis erzielt werden.

Das erfordert fachübergreifendes Know-how und große Sorgfalt, denn beim Frontend entscheiden manchmal winzige Details über die Qualität. Zum Beispiel, wenn es um eine gleichmäßige Frontkontur geht, die zudem perfekt zu den Designvorgaben des Automobilherstellers passt. Gleiches gilt für das zentrale Herzstück, den Montageträger, der ein passgenaues Fügen aller Komponenten mit möglichst wenigen Montageschritten sicherstellen muss.

Selbstverständlich setzen wir in der Modulentwicklung bei HBPO die neuesten Tools ein, um Entwicklungszeiten und -kosten zu minimieren. Wir beweisen immer wieder Mut zu neuen Ideen. Zum Beispiel beim Forschungs- und Innovationsprojekt (IFP), das im Ergebnis zu weniger Bauteilen, aber mehr Funktion führte. Mit einer Frontend-Modul-Konzeption in Leichtbauweise hat HBPO zudem entscheidend zur Gewichtsreduzierung der Fahrzeuge beigetragen. Und damit auch zur Verminderung von Kraftstoffverbrauch und CO2-Emissionen. Hinzu kommen Entwicklungen wie eine höhere Designfreiheit und zahlreiche andere innovative Lösungen. Vieles davon ist mittlerweile in Serie gegangen.

Dabei haben wir auch die Ökologie im Blick. Wir sind ständig auf der Suche nach Einsatzmöglichkeiten neuer Werkstoffe für Montageträger und verwenden dort zum Beispiel verschiedenste recycelbare Kunststoffe und Metalle. So sorgen wir immer wieder für den technischen, wirtschaftlichen und ökologischen Fortschritt beim Frontend.

Als Modul-Experte ist uns auch beim Thema Nachhaltigkeit folgendes bewusst: Nur, wenn alle Maßnahmen ineinandergreifen und aufeinander abgestimmt sind, entstehen wirklich gute Ergebnisse. Bei der stetigen Optimierung von Produkten, Prozessen und Leistungen haben wir daher auch immer den sorgsamen Umgang mit Ressourcen sowie die Ökologie im Blick.

Der Umweltschutz ist ein fester Bestandteil unseres Verständnisses von Qualität und findet überall in unserem Arbeits- und Geschäftsalltag Berücksichtigung. Dieser gesellschaftlichen Verantwortung stellen wir uns konsequent. Im Zuge unserer innovativen Weiterentwicklung ist die kontinuierliche Verbesserung unserer Qualitäts- und Umweltleistung fest in unseren HBPO-Unternehmenswerten verankert. Selbstverständlich sorgt unser Umweltmanagement dabei für die Einhaltung aller relevanten Gesetze, Vorschriften und Verordnungen.

Ob Produktion, Materialauswahl, Montage oder Logistik – ökologische Verantwortung spielt bei HBPO immer eine Rolle. Das beginnt schon bei der Entstehung eines Frontend-Projekts. Durch projektbezogene Ressourcenplanung sorgen wir für Nachhaltigkeit. Darüber hinaus stimmen wir jedes Projekt exakt auf die speziellen Bedürfnisse des Kunden ab. Nachhaltigkeit ist für uns auf jeden Fall eine Teamaufgabe. Durch generationsübergreifendes Lernen gewinnen unsere Mitarbeiter an Erfahrung – sie sind so Teil des großen Ganzen.

Die Sicherheit der Insassen und anderer Verkehrsteilnehmer gehört für uns zu den wichtigsten Aspekten bei der Entwicklung von Frontend-Modulen. Voraussetzung dafür ist die Sicherheit aller Prozessabläufe bei HBPO – von der ersten Konzeption über die Materialauswahl bis hin zur Produktion und Just-in-Sequence-Lieferung an den Kunden.

So ist beispielsweise der optimierte Fußgängerschutz eines der Hauptthemen bei HBPO. Unsere Ingenieure entwickelten unter anderem den Überfahrschutz SFuse (Several Function Stiffener): Ein speziell geformtes Kunststoff-Bauteil versetzt dabei den Körper bei einer Kollision in eine Drehbewegung, so dass er über die Motorhaube abgleitet und nicht überrollt wird. SFuse übernimmt zusätzlich etwa 30 Prozent der Aufprall-Energie beim AZT-Crash auf und integriert die Luftführung für Bremsen und Motorkühlung. Hinzu kommen Einsparpotenziale beim Gewicht um ca. 25 Prozent sowie bei der Montagezeit um ca. 40 Prozent. Mit SFuse werden die erhöhten Standards der europäischen Direktive für den Fußgängerschutz problemlos erfüllt.

Sicherheit und Qualität gehen bei HBPO in vielen Bereichen Hand in Hand – bei der Konzeption ebenso wie in der Entwicklungs- und Produktionsanlaufphase oder dem Auslauf an den Kunden. Unsere Ingenieure in der Produktionsplanung verantworten dabei die ganzheitliche Konzeption und Realisierung komplexer Fertigungs- und Montageprozesse sowie den Aufbau neuer Fertigungsstandorte im direkten Umfeld unserer Kunden. Dabei arbeiten alle Mitarbeiter fachbereichsübergreifend zusammen.

Basis dieser Prozesse sind neben der Standort- und Fertigungsplanung die Betriebsmittel- und Personalplanung. Nach Implementierung und Fertigungsanlauf unterliegen alle Abläufe der ständigen Kontrolle und Analyse – mit dem Ziel einer kontinuierlichen System- und Kostenoptimierung. Damit leisten wir einen wichtigen Beitrag zur Arbeitssicherheit.

Die Just-in-Sequence-Lieferung stellt hohe Anforderungen an die Disposition. In unseren Produktionsstätten werden Frontend-Module passend gefertigt und dann pünktlich in der richtigen Reihenfolge an die Montagelinie der Automobilhersteller geliefert. Das spart unseren Kunden Zeit und Geld. Im Minutentakt gehen die Bestellungen der individuellen Module bei HBPO ein – eine Herausforderung, die wir tagtäglich souverän meistern. Die Just-in-Sequence-Produktion ist eine logistische Meisterleistung, der wir uns gern stellen.

Logistik