Zitat: „Bei HBPO habe ich die Freiheiten, die ich mir in meinem Job wünsche.“

Roman ist seit 2015 Werkleiter am HBPO-Standort in Regensburg. Er war bereits zwischen 2012 und 2014 am Standort Ingolstadt beschäftigt, wechselte zwischenzeitlich das Unternehmen und kam im Juni 2015 zu HBPO als Projektleiter zurück. HBPO bot ihm dann die Chance, in Regensburg die Werkleitung zu übernehmen.

Wie sieht der normale Tag eines Werkleiters aus?

Es gibt viele spannende Aufgaben, kein Tag ist wie der andere. Während ich Anfang des Jahres sehr strategisch arbeite – die Planungen für das Werk vornehme, sind die Aufgaben später im Jahr viel operativer.

Täglich stehen die Kundenversorgung, die Werkskennzahlen und die Unterstützung des Teams bei kritischen Fragestellungen im Vordergrund. Unser Werk hat eine ausgeprägte Führungsstruktur. Viele Aufgaben übernehmen meine Führungskräfte.

Was zeichnet HBPO für Sie als Arbeitgeber aus?

HBPO hebt sich besonders von anderen Arbeitgebern dahingehend ab, dass der Werkleiter - in meinem Falle das Regensburger Werk - mit vielen Freiheitsgraden führen darf. Auch durch meinen Chef, dem Director of Industrial Operations und der Geschäftsführung wird mir viel Mitspracherecht eingeräumt, wenn es um Entscheidungen für HBPO Regensburg geht.

Was macht die Arbeit als Werkleiter für Sie besonders?

Der Facettenreichtum meiner Aufgaben fordert mich täglich in positiver Weise heraus. Ich arbeite hier in und mit einem tollen Team, mit und für unseren herausfordernden Kunden, einer unterstützenden Zentrale in Lippstadt und einer sehr guten, direkten Führung. Wir stellen in Regensburg Premiumprodukte her und dürfen jeden Tag erfolgreicher werden.

Wenn Sie auf die Entwicklung des Werks zurückblicken – worauf sind Sie besonders stolz?

2015 durfte ich bei HBPO als Projektleiter einsteigen und habe die Werkleitung im Herbst desselben Jahres übernommen. Seitdem haben wir einen steilen Weg gemeistert und viele Prozesse verbessert. Im vergangenen Jahr konnten wir sowohl operativ als auch kaufmännisch den Turnover nach dem Werksaufbau realisieren. Die operativen und die administrativen Mitarbeiter haben ihre individuellen Stärken permanent ausgebaut und durch gegenseitige Unterstützung gelingt es uns bis heute, Potenziale zu kompensieren und damit erfolgreich zu agieren. Diese Entwicklung macht Spaß!

Wie viele Mitarbeiter sind in Ihrem Werk beschäftigt?

Circa 130 aus mehr als 15 Nationen.

Was ist die Besonderheit in Ihrem Werk?

Wir arbeiten in sehr engagierten und von den Führungskräften gut organisierten Teams, in dem die Stärken der Einzelnen ein homogenes und schlagkräftiges Uhrwerk abteilungsübergreifend bilden. Dabei behalten die Mitarbeiter unsere Ziele immer im Blick. Wir arbeiten effizient und sind immer bestrebt, unsere Prozesse weiter zu optimieren.

Wir Regensburger haben in der HBPO-Welt eine große Besonderheit, da die dimensionalen Anforderungen an unsere Frontend-Module im Auslieferzustand hohes technisches Know-how von uns fordern. Das Gesamtmodul ist an circa 40 verschiedenen Messpunkten in sehr engen Toleranzgrenzen zu fertigen und ist ohne geplanten Nachstellaufwand beim Kunden für das Fugenbild und damit das Gesicht des Fahrzeuges verantwortlich. Durch den Verbau von Oberflächenkomponenten wie Stoßfänger und Scheinwerfer und die Belieferung an unseren Premiumkunden sind die Qualitätsanforderungen auch an die Einzelteile extrem hoch.

In unserem Werk geht nun ein ganz neues Produkt in Serie, welches auf zwei Linien gefertigt werden soll – Start war Sommer 2019.

Wir wachsen seit unserer Gründung permanent. Unser Werk wurde in den letzten drei Jahren fünfmal erweitert. Gestartet sind wir mit 40 Mitarbeitern auf 3.500 qm. Mittlerweile arbeiten 130 HBPO’ler auf 12.500 qm.

Welche Mitarbeiter passen in Ihr Regensburger-Team?

Zu uns passen Menschen mit hoher Eigenmotivation und Teamfähigkeit, die in der Lage sind, gemeinsam erarbeitete Ziele erfolgreich mindestens zu erreichen.

Wie sieht die Zusammenarbeit zwischen HBPO Regensburg und unserem Kunden aus?

Sowohl unserer Premiumkunde in Regensburg als auch in München schätzt uns als Partner sehr. Bei kollegialem Umgang wird unser Know-how operativ bei Entscheidungen direkt berücksichtigt. Über operative Themen hinaus stimmen wir uns sehr eng mit dem Vertrieb ab, der in unserer Zentrale – dem Headquarters in Lippstadt – sitzt. Da wir einen Teil des Projektteams hingegen direkt bei uns in Regensburg implementiert haben, sind wir bereits in der Planungsphase tief in die Projekte eingebunden. Während der Projektphasen ist natürlich das Projektteam Hauptansprechpartner. Aber wir können vom Werk aus bereits früh dabei mithelfen, ein Produkt optimal in Serie zu bringen.

Nach drei bis vier Vorserienphasen geht ein Projekt in die Serienproduktion, wo dann eine enge Vernetzung mit dem Kunden essenziell ist.

Und wie viele Frontend-Module werden pro Tag montiert?

Wir montieren täglich im Schichtsystem circa 1.000 Frontend-Module. Dabei haben wir eine Vorlaufzeit von 150 Minuten vom Auftragseingang bis zur Just-in-Sequence-Anlieferung beim Kunden. Demnächst werden wir die dreifache Menge eines neuen Produktes Just-in-Time liefern.